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問題表現：未根據使用場景（如冷庫容積、空調麵積、工藝需求等）合理選擇製冷機組功率、類型（如活塞式、螺杆式、離心式），導致製冷效果不足或能耗過高。
解決要點：
結合熱負荷計算（如冷庫需考慮隔熱材料、貨物發熱量等）選擇匹配的機組。
優先選用能效比（COP）高的設備，降低長期運行成本。
問題表現：
機組安裝位置通風不良（如狹窄角落、無百葉窗），導致散熱效率下降，壓縮機過載。
基礎不平整或承重不足，運行時設備振動大，易造成管道斷裂、部件鬆動。
確保室外機周圍留有足夠空間（前後≥1.5 米，左右≥0.8 米），通風口無遮擋。
基礎需用混凝土澆築，水平度誤差≤2mm/m，承重需大於設備總重量的 1.5 倍。
管道內殘留焊渣、油汙、水分等雜質，導致製冷係統堵塞（如毛細管、幹燥過濾器）、壓縮機磨損或製冷劑分解。
安裝前對管道進行酸洗、堿洗或高壓氮氣吹掃，確保內壁清潔。
焊接時采用氮氣保護焊，減少氧化皮產生。
吸氣管道（低壓管）無坡度或坡度反向，導致冷凍油無法回流至壓縮機，引發 “缺油” 故障。
排氣管（高壓管）未設防水彎，雨水倒灌進入機組。
吸氣管道向壓縮機方向保持 1%~2% 的坡度，排氣管向冷凝器方向保持≥0.5% 的坡度。
室外管道穿牆處需設防水套管，排氣管末端加裝防雨帽。
焊接接口存在砂眼、虛焊，螺紋連接未纏生料帶或密封圈老化，導致製冷劑泄漏，製冷效果下降。
焊接後進行氣密性測試（如充氮保壓 24 小時，壓力降≤0.5%），用肥皂水或電子檢漏儀檢測漏點。
螺紋連接需均勻塗抹冷凍油，法蘭連接使用耐氟橡膠墊片。
電源線相序接反、零線火線混淆，導致壓縮機反轉、控製元件燒毀。
線路未做防水處理，受潮後短路跳閘。
接線前確認電源電壓（如 380V/220V）、頻率與設備匹配，使用相序表檢測相序。
電氣接口需用防水膠帶密封，控製線與動力線分開敷設，避免電磁幹擾。
溫度傳感器未緊貼被測部位（如冷庫內壁、管道表麵），導致溫控失靈，設備頻繁啟停或不工作。
壓力傳感器安裝位置靠近閥門或彎頭，測量值不準確。
傳感器需用導熱膠固定，並用保溫材料包裹，避免外界溫度幹擾。
壓力傳感器應安裝在直管段，距離閥門≥3 倍管徑處。
充注量過多，導致冷凝壓力過高，壓縮機過載；充注量不足，蒸發溫度過低，製冷量下降。
不同類型製冷劑混用（如 R32 與 R410A），破壞係統油溶性，引發堵塞。
按設備銘牌標注的製冷劑類型和充注量充注，通過觀察壓力表、溫度計和視液鏡（氣泡判斷）調整。
更換製冷劑時需徹底清洗係統，避免殘留舊製冷劑。
未按設備要求使用對應型號潤滑油（如礦物油、合成酯類油），導致油泥生成、潤滑效果差。
加油量過多或過少，前者增加功耗，後者加劇磨損。
嚴格遵循設備手冊選擇潤滑油，更換壓縮機時需同步更換潤滑油。
油位應保持在視油鏡 1/2~2/3 位置，運行中通過油壓差判斷潤滑係統是否正常。
截止閥、電磁閥未完全開啟或關閉，導致流量不足或係統憋壓。
安全閥未按規定壓力整定，超壓時無法及時泄壓，存在爆炸風險。
安裝後檢查閥門啟閉狀態，安全閥需由專業機構校驗並鉛封。
管道保溫層破損、接縫未密封，導致冷量損失、表麵結露，甚至引發管道凍裂。
使用閉孔橡塑保溫材料，厚度≥20mm，接縫處用鋁箔膠帶密封，室外管道需外包防護層。
規範性：嚴格遵循國家規範（如《通風與空調工程施工質量驗收規範》GB50243）和設備安裝手冊。
係統性：兼顧設備、管道、電氣、控製係統的協同性，避免單點故障影響全局。
測試完整性：安裝後需進行試運行測試，包括壓力試驗、真空度試驗、控製邏輯驗證等，確保設備穩定運行。
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